El aire: enemigo del circuito
Antes de coger las herramientas, es clave entender qué ocurre dentro de las tuberías cuando hay aire atrapado:
→ Efecto aislante del aire: El aire conduce el calor mucho peor que el agua. Las burbujas pequeñas suelen ser arrastradas por el caudal, pero el aire acumulado en zonas altas o de baja velocidad puede permanecer en el circuito. Si se acumula en un intercambiador, se reduce la superficie efectiva de intercambio y puede afectar al rendimiento térmico.
→ Cavitación en la circuladora: Si la presión en la aspiración de la bomba es demasiado baja, se pueden formar burbujas de vapor, que al pasar a zonas de mayor presión, colapsan y generan ruido y vibraciones. Si este fenómeno se mantiene se producirán daños en el rodete de la bomba. Para evitarlo, la instalación debe garantizar un NPSH disponible suficiente respecto al requerido por la bomba.
→ Corrosión acelerada: La presencia de oxígeno que puede venir de un purgado de aerotermia deficiente o del uso de tuberías sin barrera antidifusión de vapor favorece los procesos de corrosión de los componentes metálicos de la instalación. Los productos de corrosión (magnetita, óxidos) se acumulan en forma de partículas y lodos, lo que reduce la sección efectiva de filtros e intercambiadores y aumenta la pérdida de carga del circuito. Por ello, es importante minimizar la entrada de aire y mantener una correcta calidad del agua para preservar la instalación.
Componentes hidráulicos clave
Para ejecutar el protocolo con éxito, la instalación debe contar con los siguientes elementos de protección e inspección:
- Vaso de expansión: Absorbe las dilataciones del agua al cambiar de temperatura. Debe comprobarse la presión de precarga de nitrógeno en frío. Se instala en la tubería de retorno cerca de la bomba de calor.
- Válvula de seguridad (3 bar): Mecanismo de alivio para evitar sobrepresiones peligrosas en la instalación. Su descarga debe estar conducida a un punto visible. Se debe instalar en el circuito primario.
- Filtro de decantación magnético o filtro en Y: Situado en la tubería de retorno, justo antes de la entrada al monobloc Warmium, para interceptar impurezas.
- Purgadores automáticos: Evacúan continuamente las microburbujas de aire que se liberan en el circuito. Ubicados en los puntos más altos de la instalación y en la salida de la bomba de calor.
Fase 0: Requisitos de calidad de agua
Antes de llenar el circuito, es imprescindible comprobar que el agua cumple unas condiciones adecuadas. Su calidad influye directamente en la corrosión, la formación de depósitos y el funcionamiento de los componentes a largo plazo.
Factores como el contenido de oxígeno disuelto, la conductividad eléctrica, el pH y la presencia de microorganismos pueden afectar al estado de la instalación. Controlarlos desde el principio es siempre más sencillo y más barato que reparar daños después.
Mediante el uso de aditivos adecuados y, en su caso, de agua tratada o desmineralizada, podemos mantener los principales parámetros dentro de los valores de referencia recomendados:
Fase 1: Protocolo de llenado y purga estática
El llenado nunca debe hacerse con prisa. El objetivo es que el agua empuje al aire hacia las salidas de evacuación de forma ordenada y sin turbulencias.
1: Configuración de la valvulería
→ Abre todos los purgadores manuales en los puntos altos de la instalación (colectores de suelo radiante, parte superior del depósito de inercia…
→ Abre las válvulas de paso principales del circuito.
→ Si hay suelo radiante, abre todos los circuitos del colector para que el agua pueda alcanzar todas las vías.
2: Inyección de agua controlada
→ Conecta la manguera de llenado a la toma correspondiente mediante un desconector hidráulico (con válvula antirretorno), para evitar que el agua del circuito primario pueda volver a la red de agua potable.
→ Abre la llave de llenado lentamente. Si metes el agua a demasiada presión o velocidad, generarás una mezcla turbulenta de agua y aire que requerirá más tiempo para purgar el circuito.
3: Evacuación de aire en reposo
→ Conforme el nivel de agua sube por la instalación, escucharás silbar a los purgadores automáticos de la unidad exterior y del interior.
→ Cierra los purgadores manuales de los colectores solo cuando empiece a salir un hilo de agua continuo, sin burbujas ni chisporroteos.
→ Eleva la presión estática inicial del manómetro hasta los 1,5-2 bar y cierra temporalmente la llave de llenado. Esta presión es ligeramente más alta de lo habitual y nos da margen para las caídas de presión que se producen por la purga del aire.
Fase 2: Prueba de presión y estanquidad
Una vez eliminada la gran mayoría del aire, es el momento de poner a prueba la resistencia y estanquidad de todas las uniones roscadas, prensadas o soldadas.
Paso 1: Aísla la válvula de seguridad
Vas a superar su presión de tarado (habitualmente 3 bar en instalaciones residenciales), así que hay que aislarla o desmontarla temporalmente antes de presurizar, si no, «limitará» la presión y la prueba no será válida.
Paso 2: Elevar la presión de prueba
Utilizando una bomba manual de pruebas de presión, eleva la presión del circuito hasta 1,5 veces la presión máxima prevista en la instalación (conforme a la norma UNE-EN 14336) y cierra la llave de llenado.
Paso 3: Tiempo de reposo y estabilización (30 a 60 min)
Registra la presión inicial del manómetro. Durante los primeros 10-15 minutos es posible que veas un leve descenso si la temperatura del agua de llenado se estabiliza con la temperatura ambiente del tubo.
Paso 4: Verificación visual
Revisa con detenimiento cada rincón: racores de la bomba de calor, uniones de los acumuladores, vaso de expansión, conexiones del colector de suelo radiante, válvula de tres vías…
Paso 5: Cierre de la prueba
Si no hay caídas de presión, baja la presión del circuito hasta el rango de trabajo normal (1,5 bar en frío) y restablece la válvula de seguridad antes de continuar.
Reconecta o abre las válvulas de corte de la bomba de calor.
Fase 3: Purga dinámica
Muchas bolsas de aire quedan retenidas por fricción en puntos críticos como codos cerrados, tramos descendentes mal inclinados o en zonas altas de colectores. Por eso el purgado en estático no basta, es necesario combinarlo con circulación forzada de agua.
1. Dosificación de inhibidor y/o anticongelante
Con la instalación ya probada y sin fugas, este es el momento de tratar el agua, justo antes de arrancar la bomba, así la circulación forzada que viene a continuación se encarga de repartir el aditivo por todos los circuitos.
→ Si tu instalación combina materiales distintos (aluminio del intercambiador, acero, cobre, latón de válvulas), añade un inhibidor anticorrosión específico para climatización mediante un bote dosificador en línea con la manguera de llenado.
→ Si hay tramos expuestos a heladas, añade glicol propilénico específico para climatización. Premézclalo con agua a temperatura ambiente antes de incorporarlo, para asegurar una mezcla homogénea, y no sobredosifiques: un exceso de glicol reduce el rendimiento del intercambiador. Consulta siempre la ficha técnica de tu equipo para la concentración admitida.
Como referencia orientativa, con los equipos Warmium es habitual manejar proporciones en torno al 20-30%.
2. Activación de la bomba de circulación: Enciende la máquina con una consigna inferior a la temperatura del agua del circuito de calefacción para que arranque la bomba circuladora pero no el compresor. Esto nos permite mover el agua sin generar calor, centrándonos exclusivamente en barrer el aire.
*Errores de caudal: El equipo de aerotermia puede detectar un error de caudal cuando quedan bolsas de aire en el circuito primario. En estos casos, será necesario desconectar la alimentación eléctrica de la unidad para resetear el error y purgar correctamente el aire acumulado en el circuito antes de volver a ponerla en funcionamiento.
3. Barrido por circuitos (si hay suelo radiante): Cierra todos los circuitos del colector menos uno. Deja que todo el caudal de la bomba del circuito secundario pase por esa sola vía a alta velocidad durante 2 o 3 minutos para arrastrar las bolsas de aire hacia el purgador. Repite el proceso circuito por circuito hasta completarlos todos.
4. Estabilización de presión: Durante este proceso notarás que la presión del manómetro cae a medida que sale el aire atrapado. Abre ligeramente la llave de llenado para reponer el nivel y mantener la presión siempre por encima de 1,2 bar.
Fase 4: Ajuste final de parámetros de servicio
Si todo lo anterior ha ido bien:
1. Ajustar la presión en frío: Abre la purga hasta reducir la presión estática del manómetro a su valor nominal en frío: entre 1,2 y 1,5 bar (dependiendo de la altura manométrica de la vivienda).
2. Revisión de filtros: Tras las primeras horas de recirculación, limpia el filtro en Y (la malla que retiene virutas, plásticos o restos de la obra). Si tu instalación incorpora un desfangador magnético, retira e inspecciona también el imán para verificar que ha empezado a retener partículas férricas. Este primer mantenimiento es crítico: durante las primeras semanas el circuito arrastra la mayor parte de los residuos sólidos de la instalación.
Comprueba que:
→ Las temperaturas de impulsión y retorno son coherentes.
→ El caudal del circuito es estable.
→ No hay ruidos anómalos en las tuberías ni en la bomba circuladora.
3. Verificación de sensores y funcionamiento: Confirma en el display de tu equipo que está funcionando correctamente y no arroja ningún código de error.
4. Desconexión: Con la llave de llenado ya cerrada, desacopla la manguera de llenado para dejar el circuito primario completamente sellado.
Cuida de tu aerotermia hoy para disfrutar de su máximo rendimiento durante años
Un llenado metódico y un purgado de aerotermia exhaustivo marcan la diferencia entre una instalación que da problemas de ruido y fallos recurrentes y un sistema de aerotermia que funciona de forma silenciosa, eficiente y sin sorpresas durante años.
Recuerda que un sistema bien proyectado y con componentes de calidad necesitará purgas muy ocasionales. En cambio, una instalación con purgadores defectuosos, sin desfangador o con pequeñas microfugas requerirá atención algo más frecuente.
¿Tienes dudas sobre la configuración hidráulica de tu instalación o sobre la integración de las gamas Warmium y Thermisse? Contacta con nuestro departamento técnico para recibir asesoramiento personalizado para tu proyecto.
[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]En esta guía técnica de purgado de aerotermia te contamos todo lo que necesitas saber en detalle. El circuito hidráulico es el pilar fundamental sobre el que se apoya todo el rendimiento de una instalación de aerotermia. Es el encargado de trasladar la energía térmica desde la bomba de calor hasta la vivienda o el acumulador de agua caliente sanitaria (ACS).
Si este circuito contiene bolsas de aire o trabaja con una presión incorrecta, se producen una serie de efectos en cadena: ruidos en las tuberías, pérdida del rendimiento (COP), fallos por falta de caudal y un desgaste prematuro en las bombas circuladoras. Un circuito mal purgado de aerotermia o con agua fuera de especificaciones es, de hecho, una de las causas más frecuentes de incidencias en puestas en marcha.
En esta guía desglosamos el protocolo técnico paso a paso para realizar un llenado, purga de aire y prueba de presión con estándares de máxima calidad en tu equipo.
El aire: enemigo del circuito
Antes de coger las herramientas, es clave entender qué ocurre dentro de las tuberías cuando hay aire atrapado:
→ Efecto aislante del aire: El aire conduce el calor mucho peor que el agua. Las burbujas pequeñas suelen ser arrastradas por el caudal, pero el aire acumulado en zonas altas o de baja velocidad puede permanecer en el circuito. Si se acumula en un intercambiador, se reduce la superficie efectiva de intercambio y puede afectar al rendimiento térmico.
→ Cavitación en la circuladora: Si la presión en la aspiración de la bomba es demasiado baja, se pueden formar burbujas de vapor, que al pasar a zonas de mayor presión, colapsan y generan ruido y vibraciones. Si este fenómeno se mantiene se producirán daños en el rodete de la bomba. Para evitarlo, la instalación debe garantizar un NPSH disponible suficiente respecto al requerido por la bomba.
→ Corrosión acelerada: La presencia de oxígeno que puede venir de un purgado de aerotermia deficiente o del uso de tuberías sin barrera antidifusión de vapor favorece los procesos de corrosión de los componentes metálicos de la instalación. Los productos de corrosión (magnetita, óxidos) se acumulan en forma de partículas y lodos, lo que reduce la sección efectiva de filtros e intercambiadores y aumenta la pérdida de carga del circuito. Por ello, es importante minimizar la entrada de aire y mantener una correcta calidad del agua para preservar la instalación.
Componentes hidráulicos clave
Para ejecutar el protocolo con éxito, la instalación debe contar con los siguientes elementos de protección e inspección:
- Vaso de expansión: Absorbe las dilataciones del agua al cambiar de temperatura. Debe comprobarse la presión de precarga de nitrógeno en frío. Se instala en la tubería de retorno cerca de la bomba de calor.
- Válvula de seguridad (3 bar): Mecanismo de alivio para evitar sobrepresiones peligrosas en la instalación. Su descarga debe estar conducida a un punto visible. Se debe instalar en el circuito primario.
- Filtro de decantación magnético o filtro en Y: Situado en la tubería de retorno, justo antes de la entrada al monobloc Warmium, para interceptar impurezas.
- Purgadores automáticos: Evacúan continuamente las microburbujas de aire que se liberan en el circuito. Ubicados en los puntos más altos de la instalación y en la salida de la bomba de calor.
Fase 0: Requisitos de calidad de agua
Antes de llenar el circuito, es imprescindible comprobar que el agua cumple unas condiciones adecuadas. Su calidad influye directamente en la corrosión, la formación de depósitos y el funcionamiento de los componentes a largo plazo.
Factores como el contenido de oxígeno disuelto, la conductividad eléctrica, el pH y la presencia de microorganismos pueden afectar al estado de la instalación. Controlarlos desde el principio es siempre más sencillo y más barato que reparar daños después.
Mediante el uso de aditivos adecuados y, en su caso, de agua tratada o desmineralizada, podemos mantener los principales parámetros dentro de los valores de referencia recomendados:
Fase 1: Protocolo de llenado y purga estática
El llenado nunca debe hacerse con prisa. El objetivo es que el agua empuje al aire hacia las salidas de evacuación de forma ordenada y sin turbulencias.
1: Configuración de la valvulería
→ Abre todos los purgadores manuales en los puntos altos de la instalación (colectores de suelo radiante, parte superior del depósito de inercia…
→ Abre las válvulas de paso principales del circuito.
→ Si hay suelo radiante, abre todos los circuitos del colector para que el agua pueda alcanzar todas las vías.
2: Inyección de agua controlada
→ Conecta la manguera de llenado a la toma correspondiente mediante un desconector hidráulico (con válvula antirretorno), para evitar que el agua del circuito primario pueda volver a la red de agua potable.
→ Abre la llave de llenado lentamente. Si metes el agua a demasiada presión o velocidad, generarás una mezcla turbulenta de agua y aire que requerirá más tiempo para purgar el circuito.
3: Evacuación de aire en reposo
→ Conforme el nivel de agua sube por la instalación, escucharás silbar a los purgadores automáticos de la unidad exterior y del interior.
→ Cierra los purgadores manuales de los colectores solo cuando empiece a salir un hilo de agua continuo, sin burbujas ni chisporroteos.
→ Eleva la presión estática inicial del manómetro hasta los 1,5-2 bar y cierra temporalmente la llave de llenado. Esta presión es ligeramente más alta de lo habitual y nos da margen para las caídas de presión que se producen por la purga del aire.
Fase 2: Prueba de presión y estanquidad
Una vez eliminada la gran mayoría del aire, es el momento de poner a prueba la resistencia y estanquidad de todas las uniones roscadas, prensadas o soldadas.
Paso 1: Aísla la válvula de seguridad
Vas a superar su presión de tarado (habitualmente 3 bar en instalaciones residenciales), así que hay que aislarla o desmontarla temporalmente antes de presurizar, si no, «limitará» la presión y la prueba no será válida.
Paso 2: Elevar la presión de prueba
Utilizando una bomba manual de pruebas de presión, eleva la presión del circuito hasta 1,5 veces la presión máxima prevista en la instalación (conforme a la norma UNE-EN 14336) y cierra la llave de llenado.
Paso 3: Tiempo de reposo y estabilización (30 a 60 min)
Registra la presión inicial del manómetro. Durante los primeros 10-15 minutos es posible que veas un leve descenso si la temperatura del agua de llenado se estabiliza con la temperatura ambiente del tubo.
Paso 4: Verificación visual
Revisa con detenimiento cada rincón: racores de la bomba de calor, uniones de los acumuladores, vaso de expansión, conexiones del colector de suelo radiante, válvula de tres vías…
Paso 5: Cierre de la prueba
Si no hay caídas de presión, baja la presión del circuito hasta el rango de trabajo normal (1,5 bar en frío) y restablece la válvula de seguridad antes de continuar.
Reconecta o abre las válvulas de corte de la bomba de calor.
Fase 3: Purga dinámica
Muchas bolsas de aire quedan retenidas por fricción en puntos críticos como codos cerrados, tramos descendentes mal inclinados o en zonas altas de colectores. Por eso el purgado en estático no basta, es necesario combinarlo con circulación forzada de agua.
1. Dosificación de inhibidor y/o anticongelante
Con la instalación ya probada y sin fugas, este es el momento de tratar el agua, justo antes de arrancar la bomba, así la circulación forzada que viene a continuación se encarga de repartir el aditivo por todos los circuitos.
→ Si tu instalación combina materiales distintos (aluminio del intercambiador, acero, cobre, latón de válvulas), añade un inhibidor anticorrosión específico para climatización mediante un bote dosificador en línea con la manguera de llenado.
→ Si hay tramos expuestos a heladas, añade glicol propilénico específico para climatización. Premézclalo con agua a temperatura ambiente antes de incorporarlo, para asegurar una mezcla homogénea, y no sobredosifiques: un exceso de glicol reduce el rendimiento del intercambiador. Consulta siempre la ficha técnica de tu equipo para la concentración admitida.
Como referencia orientativa, con los equipos Warmium es habitual manejar proporciones en torno al 20-30%.
2. Activación de la bomba de circulación: Enciende la máquina con una consigna inferior a la temperatura del agua del circuito de calefacción para que arranque la bomba circuladora pero no el compresor. Esto nos permite mover el agua sin generar calor, centrándonos exclusivamente en barrer el aire.
*Errores de caudal: El equipo de aerotermia puede detectar un error de caudal cuando quedan bolsas de aire en el circuito primario. En estos casos, será necesario desconectar la alimentación eléctrica de la unidad para resetear el error y purgar correctamente el aire acumulado en el circuito antes de volver a ponerla en funcionamiento.
3. Barrido por circuitos (si hay suelo radiante): Cierra todos los circuitos del colector menos uno. Deja que todo el caudal de la bomba del circuito secundario pase por esa sola vía a alta velocidad durante 2 o 3 minutos para arrastrar las bolsas de aire hacia el purgador. Repite el proceso circuito por circuito hasta completarlos todos.
4. Estabilización de presión: Durante este proceso notarás que la presión del manómetro cae a medida que sale el aire atrapado. Abre ligeramente la llave de llenado para reponer el nivel y mantener la presión siempre por encima de 1,2 bar.
Fase 4: Ajuste final de parámetros de servicio
Si todo lo anterior ha ido bien:
1. Ajustar la presión en frío: Abre la purga hasta reducir la presión estática del manómetro a su valor nominal en frío: entre 1,2 y 1,5 bar (dependiendo de la altura manométrica de la vivienda).
2. Revisión de filtros: Tras las primeras horas de recirculación, limpia el filtro en Y (la malla que retiene virutas, plásticos o restos de la obra). Si tu instalación incorpora un desfangador magnético, retira e inspecciona también el imán para verificar que ha empezado a retener partículas férricas. Este primer mantenimiento es crítico: durante las primeras semanas el circuito arrastra la mayor parte de los residuos sólidos de la instalación.
Comprueba que:
→ Las temperaturas de impulsión y retorno son coherentes.
→ El caudal del circuito es estable.
→ No hay ruidos anómalos en las tuberías ni en la bomba circuladora.
3. Verificación de sensores y funcionamiento: Confirma en el display de tu equipo que está funcionando correctamente y no arroja ningún código de error.
4. Desconexión: Con la llave de llenado ya cerrada, desacopla la manguera de llenado para dejar el circuito primario completamente sellado.
Cuida de tu aerotermia hoy para disfrutar de su máximo rendimiento durante años
Un llenado metódico y un purgado de aerotermia exhaustivo marcan la diferencia entre una instalación que da problemas de ruido y fallos recurrentes y un sistema de aerotermia que funciona de forma silenciosa, eficiente y sin sorpresas durante años.
Recuerda que un sistema bien proyectado y con componentes de calidad necesitará purgas muy ocasionales. En cambio, una instalación con purgadores defectuosos, sin desfangador o con pequeñas microfugas requerirá atención algo más frecuente.
¿Tienes dudas sobre la configuración hidráulica de tu instalación o sobre la integración de las gamas Warmium y Thermisse? Contacta con nuestro departamento técnico para recibir asesoramiento personalizado para tu proyecto.
